7.2 ケース①：既存プロセスでの製品開発
7.2 Case Study ①: Product Development Using Established Process
🎯 本節のねらい｜Purpose of This Section
既に量産実績のあるプロセスを用いた新製品開発における
DR（Design Review）の流れと部門連携を、具体例として理解する。
Understand the flow and cross-functional roles in DR during new product development
based on an existing, stable semiconductor process.
安定したプロセスでも、製品固有の仕様や設計リスクにより不具合は発生しうる。
Even with mature processes, product-specific risks may cause quality issues.
→ 本節では、形式ではなく「実効的なDR」の重要性を強調する。
🏭 製品開発の前提｜Development Assumptions
| 項目 | 内容（Example） |
|---|---|
| 使用プロセス | 0.18µm／0.25µm CMOSロジックプロセス（PDK確立済） |
| 設計資産 | プラットフォーム設計、既存IPの再利用 |
| 開発体制 | 設計・検査・品質保証・製造が連携して推進 |
Process and IP are available, but integration and validation remain critical.
🔁 DRの流れと主目的｜DR Phases and Objectives
| フェーズ（Phase） | DR名称（DR Type） | 主な目的（Key Objectives） |
|---|---|---|
| 企画フェーズ | 企画DR Planning DR |
顧客要求・仕様妥当性、コスト・スケジュール整合 |
| 設計フェーズ | 開発DR Design DR |
設計の成立性、信頼性、製造性の評価 |
| 量産準備 | 量産DR Production DR |
歩留まり、検査性、出荷判断の確定 |
🔍 各DRフェーズの代表的な確認項目
🔍 Typical Review Items by Phase
◾️ 企画DR（Planning DR）
- ✅ 顧客要求との整合、仕様ドキュメントの確認
- ✅ スケジュール、予算、開発リソースの妥当性
- ✅ 特別なプロセス要求の有無（e.g., 低リーク・高耐圧）
Confirm alignment with customer specs and resource feasibility.
◾️ 開発DR（Design DR）
- ✅ 回路シミュレーション結果・マージン検証
- ✅ DRC / LVSのチェック、電源・IRドロップ確認
- ✅ ESD設計、アナログ感度、温度範囲保証の確認
Validate electrical correctness and robustness of the design.
◾️ 量産DR（Production DR）
- ✅ 初期ロットの歩留まり・MAP解析・ウエハばらつき
- ✅ パッケージ適合性（CSP/WBなど）とファイナルテスト結果
- ✅ 不良率・トレーサビリティ・顧客仕様との整合確認
Ensure manufacturability, yield stability, and quality for shipment.
📚 教材としてのポイント｜Instructional Highlights
- 「PDK通り＝不良ゼロ」ではない現実を理解させる
Following the PDK does not guarantee defect-free production.
- DRは設計品質の見える化・リスク共有の場である
DR is a platform for visualizing design quality and sharing risks across teams.
- 形式的なレビューではなく、本質的な妥当性評価を行う意識を持たせる
Avoid “check-the-box” reviews—focus on effective technical validation.
📝 備考｜Notes
- 実務では、検査DR・パッケージDR・信頼性DRが個別に開催される場合もある。
- 本節の構成は、新人・学生向けにDRの構造理解を促す教育教材として設計されている。
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